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耐酸瓷板及花岗岩板贴粘施工：
花岗岩施工工艺：
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道
环氧树脂底漆—→刮环氧腻子—→涂刷第一道环
氧树脂面漆—→衬贴第一层玻璃纤维布—→涂刷
第二道环氧树脂面漆—→衬贴第二层玻璃纤维布
—→—→涂刷第三道环氧树脂面漆—→衬贴第三
层玻璃纤维布—→涂刷第四道环氧树脂面漆—→
环氧砂浆结合层砌筑花岗岩板—→环氧胶泥勾缝
—→检查验收—→清理施工现场
耐酸瓷板施工工艺：
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道
环氧树脂底漆—→刮环氧腻子—→涂刷第一道环
氧树脂面漆—→衬贴第一层玻璃纤维布—→涂刷
-可编辑 -
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第二道环氧树脂面漆—→衬贴第二层玻璃纤维布
—→涂刷第三道环氧树脂面漆—→环氧胶泥砌筑
厚耐酸瓷板
砌衬施工
1.1 胶泥配制
对砖板衬里用的胶泥严格按照树脂胶泥配比进行调
配。为了保证胶泥的质量，应在正式衬砌砖板之前
做胶泥配制比试验，以验证胶泥配料比是否恰当，
固化情况是否正常，施工稠度是否合适；配制胶泥
的容器、工具必须清洁、干净，不得有残存已固化
的胶泥。
1.2 砖板挑选、清洗、凉干
衬砌用的砖板应逐一进行挑选，对破损、边角、棱
角不平直、变形的应整体切割修整，并进行清水清
洗干净，凉干待用。
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1.3 砖板衬砌
①砖板砌筑前应仔细挑选，擦洗干净，并清除粘附
在表面的附着物。砖板表面应干燥、无裂缝、无油
污。必要时可用清水冲洗晾干。铺砌时严禁使用表
面潮湿的砖板。
②胶泥采用搅拌器拌和， 必须严格按配比秤量配料，
现配现用，定量搅拌，保证每次搅拌胶泥 45 分钟
用完。发现胶泥出现初凝现象应停止使用。严禁在
胶泥中加入稀释剂和胶料来调整胶泥的稠度。
③铺砌顺序应先底面后立面，阴角处立面压平面，
阳角处平面压立面。瓷砖与隔离层的接合层厚度，
必须保证在 4— 6mm 之间，砖与砖灰缝宽度应在 2
— 4mm 之间，不准有空穴、漏洞或不饱满现象不允许出现十字通缝。
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④瓷砖必须按砌筑要求尺寸用机器切割，不准用锤
敲打；②砌筑用材料必须用搅拌器搅拌均匀。
⑤粘贴前必须先弹线定位，确定第一块板材位置。
板材表面必须清洁干净，无污垢和水球。
⑥粘结胶泥厚度为 6 — 8mm ，板材背面必须抹满胶
泥，注意边角抹浆要到位。
⑦ 板材就位后要用皮锤敲击花岗岩板面，使之与邻
板保持平整，每粘贴一块必须用靠尺检表面是否平
整，必须保证接缝平直，坡度统一。
⑧地面粘贴应注意下水坡度， 一般要求 1— 2% ，并
做到坡度一致，绝对不允许出现返水现象。
⑨当班施工的耐酸瓷板表面，必须把表面彻底清理
干净，灰缝有满灰时必须剃除出去， 保留勾缝要求。
⑩当每区域施工花岗岩板粘贴完成后，待胶泥干燥
24 — 28 小时后，可以开始勾缝。
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衬砌施工质量检查
2.1 自检：检查最好于胶泥终凝（约 8h 左右）后进
行，因为此时胶泥虽然凝固，但强度尚低，对出现
问题采取补救措施比较方便，施工中经常出现的问
题及原因如下表：
施工中出现的问题及原因
问 题
原因分析
处理措施
胶泥配比不当，填
胶泥流淌
调整配料比
料量少
1.
胶泥稠度小
1.调整树脂粘度
2.
树脂粘度大 ,填料
砖板位移
2.增加填料用量
少
3.调整衬砌位置
3.
衬砌位置不合适
胶泥固化后膨
1.
填料中含铁、碳酸
1.改变调料或对
胀
盐等
填料酸洗
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2.
固化剂加入过快 ,
2.
固化剂加入速
搅拌不均
度应慢
1.
胶泥用量不足
衬层敲击时成
1.
胶泥应饱满
2.
胶泥流淌局部无
2.
空音
避免胶泥流淌
胶泥
1.
验证固化剂质
1.
固化剂用量不足
量,调整固化剂用
胶泥固化慢
或质量差
量
2.
施工温度低
2.
提高施工温度
衬砌面不平 ,
1.砖板厚薄不均
1.
挑选砖板
胶泥缝不
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