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煤窑采空区专项施工方案
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范文 范例 学习 指导
编制依据
国家、铁路现行《新建时速 200～250 公里客运专线铁路设计暂行规
定》、《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》、《铁路隧道
设计基本规范》、《铁路隧道施工规范》。
设计变更文件：四方会议纪要。
新中梁山隧道现场调查资料。
编制目的
为更好的进行新中梁山隧道进口煤窑采空区的施工，保证施工安全、
指导施工生产，特编制此方案。
适用范围
本方案适用于新建铁路成渝客运专线 CYSG-6 标新中梁山隧道进口
##########30 段煤窑采空区的施工。
工程简介
（1）##### 隧道采用双洞分修，长度分别为 4124 m 、4119m ，
隧道位于中梁山中部，自西向东横穿观音峡背斜，背斜轴部为测区地下
水的分水岭，其两侧形成两个独立的地下水体系。本区地下水补给来源
主要为大气降水，含水层多为易溶蚀的碳酸盐岩，地表多成槽谷凹地，
岩溶发育，有利于地表水汇集。
2 ） ****** 隧 道 DK290+295 ～ DK290+850 、 DK291+650 ～
DK292+650 、 DK293+400 ～DKK294+050 ，右线隧道 YDK290+325 ～ YDK290+850 、 YDK291+670 ～ YDK292+600 、 YDK293+360 ～
YDK294+010 段穿越煤系地层，局部有瓦斯积聚的可能，属低瓦斯隧道，
采取本瓦斯施工方案。
根据区域地质资料 , 隧道穿越三叠系上统须家河组的含煤地层 1、3
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段以紫褐、灰黑色等泥页岩为主，夹薄层状砂岩、炭质页岩及薄煤层、
煤线，煤层厚约 0.1～0.4m ，夹有数层煤层薄，瓦斯含量甚微，已有在
观音峡背斜开挖的隧道，在穿越须家河组地层时实际瓦斯涌出量均比较
小，其上限值多在 0.2 ～0.4m 3/min 之间，而开采须家河组煤层的矿井，
其瓦斯涌出量也在 0.3m 3/min 以下。考虑到瓦斯涌出存在的不均衡性，
这一地层的最大瓦斯涌出量应不大于 0.5m 3/min 。因此隧道洞身穿须家
河组，其瓦斯含量较小，属低瓦斯段，但不排除可能局部积聚瓦斯。
（3）涌水量计算
左线 隧道 正 常涌 水量 为 12000m 3 /d ， 雨季最 大涌 水量为
30000m 3 /d 。
右线 隧 道 正常涌 水量 为 8000m 3 /d ， 雨季最 大 涌 水量 为
20000m 3 /d 。
施工方案及技术要求
（1）对隧道拱部范围坍塌体进行小导管注浆固结， 于 YDK290+784 处拱部位置施作φ 42 小导管注浆加固，浆液采用 1:1 水泥浆，小导管外
插角 45 °，长 6.0m ，环向间距 0.4m 。
（2）待塌体注浆固结之后，于 YDK290+780 处拱部施作φ 89 大管
棚，管棚长度 20m ，环向间距 0.4m ，外插角 3～5°，并注 1:1 水泥浆。
（3）YDK290+780 ～+800 段采用Ⅴ级 I 型复合式衬砌， 初期支护采
用拱墙 I18 工字钢架加强支护， 间距 0.6m/ 榀设置，并于采空区范围内拱
顶预留 3 根φ108 钢管。
（4）待采空区范围开挖支护完毕之后，二衬施作前对拱部空腔采用
C20 泵送混凝土回填，回填高度至拱顶以上 2m 。
（5）采空区对应左线隧道 D3K290+776 ～+796 段拱部采用Ф 89 大
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管棚进行超前支护，长度 20m ，环向间距 0.4m 。初期支护采用拱墙 I18
工字钢架加强支护，间距 0.6m/ 榀设置。
（6）采空区对应左线隧道 D3K290+776 ～+796 段拱部采用φ 89 大管棚进行超前支护，长度 20m ，环向间距 0.4m 。初期支护采用拱墙 I18 工字钢架加强支护，间距 0.6m/ 榀设置。
5.1 施工作业平台
为方便小导管及管棚作业施工， 采用隧道弃碴回填成作业平台。
平台共分两个台阶， 即小导管作业平台和管棚作业平台， 小导管作业平台长 6 米，距离拱顶初支面垂直距离 2 米；管棚作业平台长 8m ，距离拱顶小导管作业平台垂直距离为 2.5 米，即距离拱顶初支面垂直距离 4.5 米；管棚作业平台距离仰拱填充面垂直距离为 4.7 米，填筑长为 15.77 米的缓坡，便于机械设备运至作业平台。弃碴回填过程中要用挖机分层碾压，避免机械设备使用过程由于平台不稳而失衡。详见附图 1。
00
15
0
60
Y K290+780
Y K290+784
1
800
600
5
0
0
20
2
0
5
2
0
7
4
1577 1279
1 m
1
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5.2 小导管施工
5.2.1 小导管参数
（1）规格：φ42，壁厚 3.5mm；
（2）单根长度： 6.0m；
（3）环向间距： 40cm；
（5）倾角：外插角 45°，可根据实际情况调整；
（6）注浆材料： 1:1 水泥浆。
5.2.2 施工工艺流程
超前小导管施工工艺流程图
地质调查
现场试验
效果检查
制定施工方案进行施工 施工准备
喷砼封闭掌子面
拱部放样布孔
风枪成孔
清 孔
插入小导管
设备准备
管材加工
材料准备
机具准备
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1:1 水泥浆
注浆
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5.2.3 制作钢花管
小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ 8mm 钢筋加劲箍，管壁上每隔
10～20cm 梅花型钻眼，眼孔直径为 6～8mm ，尾部长度不小于 30cm
作为不钻孔的止浆段。小导管构造见下图。
注浆小导管结构图
>30cm 15～20cm
8mm加劲箍
小钢管普通焊
5.2.4 小导管安装
（1）测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机钻孔，孔径较设
计导管管径大 20 mm 以上。
（2）成孔后，将小导管按设计要求插入孔中。
5.2.5 注浆
采用 KBY-50/70 注浆泵压注 1:1 水泥浆。注浆前先喷射混凝土 5～
10cm 厚封闭掌子面，形成止浆盘。
注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达到
设计要求值，持续注浆 10min 且进浆速度为开始进浆速度的 1/4 或进浆
量达到设计进浆量的 80%及以上时注浆方可结束。
注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察
施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。
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注浆参数可参照以下数据进行选择：
注浆压力：一般为 0.5 ～1.0Mpa
浆液初凝时间： 1～2min
水泥： P.O42.5 普通硅酸盐水泥
砂：中细砂
5.2.6 注浆异常现象处理
（1）串浆时及时堵塞串浆孔。
（2）泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。
（3）进浆量很大，压力长时间不升高， 应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。
5.3 大管棚施工
5.3.1 大管棚参数
（1）规格：φ89，壁厚 6mm；
（2）长度： 20m；
（3）环向间距： 40cm；
（5）倾角：外插角 3°～ 5°，可根据实际情况调整；
（6）注浆材料： 1:1 水泥浆。
5.3.2 大管棚制作
管棚采用φ89mm 热轧无缝钢管，壁厚 6mm ，长度为 20m ，在末
端的钢管有一端加工成尖形；其它钢管的两端均加工成丝扣，丝口长度
为 15cm ，采用外套丝扣连接。同一面上的接头不超过总管数的 50％。
钢花管上钻对穿钢管的注浆孔，孔径 10～16mm ，孔间距 113mm ，呈
梅花型布置，尾部留不钻孔的止浆段 150cm ，相邻两对孔线成垂直状态。
5.3.3 钻孔
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钻孔采用 YQ100-E 管棚钻机。
①施工时，钻机放在平台上，用四根斜撑固定在平台上，以减小钻机工作时偏斜，提高施钻精度。为保证钻孔方向，钻机钻速及顶推压力要调到较小位置。
②钻孔时，将钻机的钻头接上孔口管，开始施钻。刚开始施工时要
低速低压，钻深 1m 后转入正常转速。第一根钻杆外露 0.2 ～0.3m 时，停止钻进，用两根管钳人工卡紧钻杆 （注意不得卡丝扣），钻机低速反钻，脱开钻杆，大臂退回原位，人工装入第二根钻杆，钻机低速送到第一节
钻杆尾部，方向对准后联成一体。按此安装第三根、第四根或更多根，直到钻到设计长度。
③换杆时要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通，不合格时及时更换，以保证正常作业。
④钻孔过程中遇到软质围岩或流塑状黏土时，应改用低压钻进，或者采用套管跟管钻成孔。
5.3.4 安装管棚钢管
钻孔钻好后，将钻头退出，钻杆全部卸下，将预先加工好的钢管安
装在大臂上， 低速推进钢管，其冲击压力控制在 18 ～20Mpa ，风压控制
在 4.0 ～6.0Mpa 。当第一根管推进孔内外露 30～40cm 时，停止钻进，使顶进的联接套与钢管脱离，大臂退回原位，人工装上第二节钢管，大
臂低速钻进， 使其对准第一节钢管端部 (严格控制角度 )，人工持钳进行钢
管联接，使两节钢管在联接套处联成一体，钻机再以冲击压力和推进压
力顶进钢管。按同样的方法继续加长钢管至设计长度。
5.3.5 注浆
（1）压水试验
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压水试验的目的主要是测定岩层吸水性，核实围岩渗透性，为选择泵压、浆液配合比作参考，同时检查管路及止浆塞效果。开泵前应先将吸浆管伸入水桶，待泵吸水量正常时，关闭注浆球阀，观测泵压。
压力表正常时，持续 5min 不出故障即可。
（2）水泥浆的配制
浆液采用 1:1 水泥浆，浆液配合比需进行现场注浆试验，根据实际情况确定注浆参数。
（3）注浆施工操作要求及注意事项
①检查各种机具，进行试运转。
②注浆过程中根据地质情况等控制注浆压力， 注浆压力一般为 0.6～ 1.0MPa ，注浆终压为注浆压力的 2～3 倍，注浆压力应逐步升高，达到终压并继续注浆 10min 以上。注浆过程中由专人做好记录。浆液达到要求的强度后方可进行洞身开挖。
③注浆过程中严格控制注浆压力，注浆顺序由拱脚向拱部逐管注浆。
5.4 YDK290+780 ～YDK290+800 段支护
5.4.1 洞身开挖
洞身开挖应按照《爆破安全规程》采用控制爆破或非爆破方法。
级Ⅰ型围岩采用台阶法开挖，即上下台阶及仰拱开挖。开挖断面考虑预留变形量 15cm 。
V 级围岩上断面开挖循环进尺不得大于 60cm ，下断面开挖循环进
尺不得大于 120cm ，仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚杆 ,仰拱与掌子面的
距离不得大于 35m 。
上台阶开挖 10m 后及时开挖下台阶，下台阶采用左右交错开挖，先
开挖左半断面，开挖 5m 后开挖右半断面。
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开挖时严格控制开挖断面中线及高程，按设计中线高程开挖。
开挖前应对掌子面进行断面放样，按放样开挖轮廓线开挖，不允许
欠挖，拱部最大超挖值不超过 15cm ，边墙最大超挖值不超过 10cm 。
5.4.2 型钢钢架
（1）设计参数：拱墙 I18 型钢钢架，钢架纵向间距 0.6m ，允许误差范围± 10cm 。
（2）钢架应采用胎膜焊接，在加工场地内现场绘制 1：1 的大样，根据设计大样图加工。
（3）钢架各焊接点要焊接牢固，不得出现脱焊、点焊、漏焊现象。
（4）钢架应在开挖或初喷混凝土后及时架设。
（5）钢架安装前应清除底脚下的虚渣及杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上。钢架横向位置偏差± 50mm ，垂直度偏差± 2°。
（6）钢架应尽量密贴围岩与锚杆焊接牢固， 钢架之间采用φ 22 钢筋连接，沿钢架外缘每隔 2m 用混凝土垫块楔紧。
（7）钢筋拱脚打设锁脚锚杆（或锚管） ，锚杆长度不小于 3.5m ，每侧数量为 2～3 组（每组 2 根），下断面开挖后钢架应及时落底。
（8）钢架应与喷射混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷射混凝土充填密实，保护层厚度不得小于 4cm 。
5.4.3 钢筋网片
（1）φ6 钢筋盘条焊接成 20×20cm 网格，网格尺寸允许偏差± 10mm ，搭接为 1～2 个网格，允许偏差± 5cm 。钢筋网片焊接要牢固，
表面无油污锈蚀。
（2）钢筋网应在初喷混凝土后安装，应与锚杆连接牢固。
（3）砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。
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（4）钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面保持一定距离，并与
锚杆或其他固定装置连接牢固。
5.4.4 锚杆
（1）拱部采用 L-3.0m 的Φ25 组合中空注浆锚杆， 边墙采用 L-3.0m Φ22 砂浆锚杆。中空注浆锚杆每延米 11.5 根，边墙锚杆每延米 9 根，间
距 1.2 ×1.0m （环×纵）。锚杆孔深要求大于 10cm ，锚杆孔距允许偏差
±15cm ，锚杆插入深度允许偏差满足设计长度的 95%以上。
（2）锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。
（3）锚杆必须加锚垫板，垫板应用螺帽上紧并与喷层面紧贴。
（4）锚杆插入长度不得小于设计长度的 95%。锚杆安装后不得随意敲击。
（5）用于边墙或俯角下倾的锚孔内，锚孔灌浆采用杆体中空通孔进浆，锚孔内排气的注浆工艺。
（6）用于锚孔上倾的仰角时，锚孔灌浆必须采用锚孔口进浆、中空
锚杆体的中空通孔作排气回浆管的注浆工艺。
（7）中空注浆锚杆工艺流程见下图。
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标出锚杆位置
钻 孔
检查锚杆 安装锚杆体、止浆塞和垫板 备 料
注 浆 制 浆
封 口
清洗整理
中空注浆锚杆工艺流程图
5.4.5 喷射混凝土
（1）初期支护混凝土采用 C25 喷射混凝土，喷射厚度为 23cm ，最小厚度不小于 2/3 设计厚度，平整度允许误差 100mm 。
（2）喷射混凝土采用洞外自动计量拌合站拌合，湿喷工艺。喷射混凝土的回弹量：墙部不应大于 15%，拱部不应大于 25%。
（3）喷射混凝土的拌合要严格按照试验室开据的试验配合比施作。（4）喷射混凝土作业应连续进行，要分层、分段、分片，按照自下
而上的喷射顺序施工，分段长度不应大于 6m 。
（5）初喷混凝土在开挖后及时进行。
（6）分层喷射时，一次喷混凝土的厚度不小于 40mm ，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后 1 小时后再喷射，应先用风水清洗喷射表面。
（7）复喷混凝土的一次喷射厚度： 拱部为 50 ～100mm ，边墙为 70～ 150mm 。
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（8）喷射混凝土终凝后 3 小时内不得进行爆破作业。
（9）喷射完成后要专人进行洒水养护，时间不小于 14d ，确保混凝
土的强度。
（10 ）湿喷混凝土施工工艺流程见下图。
混
水泥
混
凝
砂
拌合时间≮
土
1min
拌
石子
混凝土运输车运
合
送
水
减水剂
受 喷
筛网 φ10mm （滤出超径石 围岩面
子）
混凝土喷射
机
30cm
风压控制在 0.45-0.7MPa
80-150cm
液体速凝剂
湿喷混凝土施工工艺流程图
5.5 泵送 C20 混凝土回填施工工艺
YDK290+780 ～YDK290+800 段开挖支护过程中，于采空区范围内
拱顶预留 3 根φ108 钢管，二衬施作前对拱部空腔采用 C20 泵送混凝土
回填，回填高度至拱顶以上 2m 。
5.5.1 原材料选择及其控制
⑴水泥的使用及保管
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①水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
②水泥进库后要注意保管，防止受潮。
③各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先
用的顺序，以免储存时期过长而失效。
④水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均
应经过鉴定后按情况使用。
⑵粗骨料
粗骨料粒径应控制在 0.3 ～0.4D（D 为管径）范围之内， D=100mm 时最大粒径不能超过 25mm；D=125mm 时，最大粒径不能超过 30mm； D=150mm 时，最大粒径不能超过 40mm ，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于 10%。
⑶细骨料
细骨料宜采用中砂，通过 0.315mm 筛孔的砂不应少于 15%。
⑷外加剂及掺合料的作用
①减水剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防
止离析。
②粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼
开裂，可节约水泥，利于泵送。
5.5.2 配合比设计
⑴泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求
外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试
验结合施工经验进行控制。一般 10s 的相对压力泌水率 S10 不宜超过
50%。
⑵泵送混凝土的水胶比宜为 0.38 ～0.50 。水胶比过小，和易性差，
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流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性
能。
⑶泵送混凝土的砂率宜为 38%～ 45%。砂率过大，砼流动性差，泵
送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵
塞。
⑷采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在 150 ～180mm
范围之内。
⑸泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于 300kg/m3 ，
水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。
5.5.3 砼搅拌
⑴混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材
料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测 2 次，雨天应随时抽测。
严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计） ：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为± 1%；外加剂± 1%，粗细骨料为± 2%，拌合用水为± 1%。
⑵混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
⑶水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。⑷泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于 3.0min 。⑸每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置
清洗干净，并排尽积水。
5.5.4 砼运输
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⑴砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运
到灌注点时，要满足坍落度的要求。
⑵混凝土宜在搅拌后 60min 内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间内入泵，
并在初凝前浇筑完毕。
⑶混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场
的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得
再次加水。
⑷混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持 2～4r/min 的慢速转
动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转 20 ～30s 后再将混凝土
拌和物喂入泵车受料斗。
⑸混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
①喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着
水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌 2～3min ，
方可出料。
②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。
⑹严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
⑺混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
5.5.5 泵送砼操作规程及其注意事项
⑴混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。
⑵混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定
进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。
⑶混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞
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及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
①泵送水泥浆；
②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少 50%的混凝土通过管
道。
⑷开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
⑸泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。
⑹泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。⑺当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动
等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。
⑻当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵
送。
②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。
③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。
⑼泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断
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时间不宜超过 1h 。
⑽管道清洗
①洗管前先进行反吸，以降低管内压力。
②洗管时，料管出口方向前方严禁站人。
③预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。
⑾排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安
全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
⑿管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：
①管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。
②管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。⒀如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，
或每隔 4～5min 使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌 3～4 转，防止混凝土离析。
⒁严禁向混凝土料斗内加水。
6、安全与环保
（1）施工现场要做好防火工作，按规定配备灭火器、消防砂箱、水
池等完好有效消防设施和器材，安全标牌齐全且符合规定，禁止在施工
现场抽烟。
（2）焊接操作时应戴防护眼镜和手套，并站在橡胶板或木板上。工
作棚要用防火材料搭设，棚内严禁堆放易燃易爆物品，并备有灭火器材。
乙炔瓶与氧气瓶不得同放一处， 气瓶存放和使用间距必须大于 5m ，距易
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燃、易爆物品和明火的距离，不得少于 10m 。
（3）搅拌机进料斗升起时，严禁任何人在料斗下通过或停留。工作
完毕后应将料斗固定好。运转时，严禁将工具伸进滚筒内。
（4）施工人员要戴安全帽， 使用震动棒、平板震动器应穿绝缘胶鞋，
湿手不得接触开关，电线不得有破皮漏电现象，用电设备必须要有漏电
开关。
（5）施工垃圾不能随意丢弃，要有固定的垃圾存放点，定期清理；
施工时尽量少破坏树木植被。
（6）洞内抽水和洞外水沟相结合，以保证不对森林环境造成破坏。
（7）开挖土（石）弃至指定弃碴场，严禁乱到。
（8）隧道爆破完后必须立即清除危石。
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